国内原料药企八成环保不达标

      “哈药的问题很严重,但这绝不是某一家企业的问题。整个原料药生产行业，真正环保达标的企业不超过20%。”13日，浙江一家为跨国药企生产高端原料药和中间体的药企老总表示。 
      他告诉记者，业内对废物处理不达标甚至不处理直接排放的企业很多，大部分都是晚上8点到早上6点偷偷排放，将处理不达标甚至未经处理的废水废渣直接排放。 
      6月11日，哈药总厂厂长吴志军在京代表企业向公众道歉，承认公司超标排污“对广大消费者心理造成了极大伤害，对企业周边的居民生活造成了不良影响，也对企业的声誉和形象造成了难以弥补的巨大损失”，他表示，“哈药总厂和我本人及企业领导愿意为此事承担一切责任，接受一切处罚”。

行业“潜规则” 
      上述企业老总告诉记者，按照现行的环保标准，国内绝大部分原料药生产企业的环保标准都是不达标的，业内80%的企业都在“直排”废渣废物。 
      “我的几家工厂也肯定是不达标的，但我们已经做到业内最好。”他透露，其所掌管的企业主要是从事为跨国药企做医药中间体和一部分高端原料药的生产，这部分产品由于附加值较高，生产的量也比较小，所以生产过程中排除的废弃物也不多，“我们一年的生成物不过300吨左右，其中产生的废物大概是五六百吨，由于量不大，处理起来还算容易”。 
      他还透露，经过微生物处理后，如果废物还是不达标，公司会选择经过稀释处理后再排放。但这必须建立在量小的基础上，“如果量上了几千吨，哪有那么多的水用于稀释？” 
      上海一家药厂的负责人也认同这个说法。他告诉记者，国内大部分原料药生产企业都从事的是最低端的生产，这块是典型的低附加值高污染，以哈药这样规模的企业为例，产出量巨大，一天需要处理的废水就有4000多吨，这样大的量也为污水处理带来了难度。 
      在他看来，原料药生产企业的废水处理难度要远远高于普通的大化工厂，这也是包括哈药在内的原料药生产企业所面临的行业难题。 
      按照标准，应将制药工业污水排放标准从普通污水中抽离出来，分为发酵类、化学合成类、提取类、中药类、生物工程类和混装制剂类六大类。其中发酵类和化学合成类，涉及到所有的原料药生产企业。化学合成是采用生物氧化技术进行处理，培养菌群，针对专门的化学物进行反应。 
      他告诉记者，在生产产品较为单一的普通大化工厂，废物的化学构成相对简单，种类不多，往往少数几种菌群就能对其进行生物氧化。但在原料药生产领域，一家药厂往往要生产几十种原料药，废物的成分完全不同，所以在进行生物发酵时，所采用的菌群也各有不同，这就加大了原料药生产企业的废物处理难度。 
      前述浙江药厂老总告诉记者，在发达国家，制药企业内部，专门用于污水废气废渣处理的厂区和装备，往往要占到整个厂区的一半面积，而在国内，几乎所有企业都不能达到这个标准。

中国之痛 
      环保部公开数据显示，2009年中国制药工业总产值占全国GDP不到3%，而污染排放总量却占到了6%。而在各类药品中，原料药属高污染、高耗能产业，对大气、水域的污染尤为严重。 
      根据中国医药进出口商会最新统计数据显示，中国原料药及中间体生产优势明显,不仅品种多，产量大，而且价格便宜。目前中国可生产1500多种化学原料药，产能达200多万吨，约占全球产量的1/5以上。中国已经成为全球最大的化学原料药生产和出口国。 
      “中国的原料药企业不应该像现在这样互相进行低价竞争。如果所有的企业都提价10%用于环保投入，我想对整个行业的改变是非常大的。”浙江药厂的老总对记者表示。 
      2010年开始，环保部颁布了《制药工业水污染物排放标准》。新标准中，主要指标均严于美国标准，例如发酵类企业的COD、BOD和总氰化物排放要求与最严格的欧盟标准相接近，环保门槛上调了一倍多。由于原料药是化学药生产中的污染和能耗大户，一直是环保部门重点污染监控的目标。 
      “的确绝大部分药厂都达不到这个标准。这之前上海的原料药在全国的实力是很强的，但在这个标准颁布后，上海已经选择全线退出原料药的生产。”上海药企的负责人告诉记者，上海市政府的监管更加严格，而如果严格按照新标准进行管理，大部分药厂的环保处理都远不达标，所以上海已经放弃了原料药的生产。 
      与此同时，由于各地政府环保监管力度不同，越来越多的原料药企业已经逐步将生产向中西部地区转移，包括安徽、江西等地的一些厂区，已经成为污染的重灾区。 
      “很多地方政府考虑到企业纳税，考虑到员工稳定，对于环保管理往往流于表面，这也造成很多企业有恃无恐，这个地方不让我排，我换个地方继续排放。”他告诉记者，低端原料药利润微薄，但企业升级能力有限，不得不继续在低端市场竞争。 
      原料药处于制药产业链的末端，附加值较低，生产过程中产生的废水往往治理难度大且处理成本高昂。这也是为什么跨国药企纷纷将原料药生产转移到中国、印度等发达国家的重要原因，许多药企已经不在欧洲本地设厂生产化学原料药，尤其是青霉素工业盐类等大宗原料药。

经济利益权衡 
      针对巨额广告费和“哈药广告投入是环保27倍”的说法，吴志军在11日的公开发言中表示，根据法律规定，处方药一律不允许进行广告宣传，哈药总厂作为主要生产处方药的企业，用于非处方药的广告宣传费所占比例是很少的，2010年的广告费仅175万元，2011年到目前为止广告费只有几十万元。 
      他表示，哈药总厂自1999年以来已累计投入4亿元用于清洁生产和环保治理，每年各项环保设施的运行费用有5000余万元。 
      前述上海药厂的负责人告诉记者，哈药总厂生产的大部分品种，特别是原料药品种的确都是微利，相当一部分还处在盈亏边缘。以哈药总厂此次停产减产的头孢曲松为例，国家定价为1克1.2元，而按照国家规定的投料标准计算，1克头孢曲松的原料成本就有0.8元，这还未包括瓶子、瓶塞等辅材成本，也未计算人力投入以及水电煤的摊销。而在“安徽模式”鼓励企业低价中标后，湖北省头孢曲松的中标价更是低至1.05元，对企业的盈利是极大的挑战。 
      “所以哈药生产这个品种，基本是不盈利的，完全是靠量大勉强维持。”该人士指出，哈药这样规模的企业，如果严格按照环保标准建设厂房和环保设备，大概需要4个亿的硬件投入。 
      在他看来，很多大药厂拿出这笔钱并不困难，但药厂还需要考虑的是，掏出这笔钱后，后续的常规维护的费用，以及更关键的，巨额的环保投入之下，企业生产的品种能否实现盈利的目标，“这才是包括哈药总厂在内的很多企业吝于环保投入的深层原因。” 
      根据哈药股份(600664.SH)的报表，2009年、2010年公司销售额都超过100亿元：2009年销售收入107亿元，2010年销售收入125亿元。旗下哈药总厂2010年产值51亿元，净利润6.7亿元。哈药总厂是哈药集团的骨干企业，主业生产原料药。

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